PROSES PENGOLAHAN KELAPA SAWIT atau CPO

Sedikit membahas tentang proses dari kelapa sawit menjadi CPO (Crude Palm Oil). Sebelum itu mari kita lihat bagian dari buah kelapa sawit, Berikut pic nya;

Minyak yang terkandung pada kernel merupakan jenis asam lemak Lauric, dan minyak yang terkandung pada mesocarp merupakan jenis asam lemak Palmitic.

        Berikut Uraian Proses buah sawit menjadi CPO:

Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Receiving Station)

1. Jembatan Timbang (Weigh Bridges)

Alat ini berfungsi untuk menimbang TBS dari afdeling yang diangkut truk. Untuk memperoleh Netto TBS, ditimbang terlebih dahulu berat bruttonya, yaitu berat truk dengan berat TBS. Kemudian TBS dikeluarkan dari truk dan dituangkan di loading ramp. Setelah itu truk yang kosong ditimbang untuk mengetahui berat tarra setelah itu berat netto dari TBS yaitu selisih antara berat brutto dengan berat tarra. Kapasitas timbangan yang digunakan 30 dan 40 Ton.

2. Loading Ramp

Berfungsi sebagai alat penampung sementara dan pemindahan TBS kedalam lori rebusan, sebagai tempat pensortiran TBS dan juga sebagai pembersihan TBS dari pasir dan kotoran.

Spesifikasi Loading Ramp:

- Kemiringan 27º - 30º

- Jarak Kisi ± 1 – 5 cm

- Kapasitas Tampung ± 150 Ton

-14 buah pintu yang digerakkan oleh kompressor untuk menutup dan membuka pintu sehingga TBS dapat masuk ke dalam lori.

Pada tahap ini dilakukan pensortasian terhadap TBS yang masuk, sebab mutu dari TBS yang diolah sangat mempengaruhi rendemen dan mutu produksi dari CPO yang dihasilkan. Adapun tujuan sortasi adalah untuk mengetahui tingkat kematangan buah dan menilai mutu yang masuk ke pabrik.

Derajat kematangan yang baik yaitu, jika tandan-tandan yang dipanen berada pada fraksi 1,2, dan 3, sebab pada fraksi ini terjadi keseimbangan rendemen minyak tinggi dengan kadar asam lemak bebas yang rendah.

Tabel Kriteria dalam mensortasi TBS (Tandan Buah Segar)

No	Kematangan	Fraksi	Jumlah Brondolan	Keterangan
1 2 3	Mentah Matang Lewat matang	00 0 1 2 3 4 5	Tidak ada yang memberondol 1-10 Buah luar brondol 10-25 Buah luar berondol 25-50 Buah luar berondol 50-75 Buah luar berondol 75-100 Buah luar berondol Buah dalam juga memberondol ,ada yang busuk	Sangat mentah Mentah Kurang matang Matang I Matang II Lewat matang I Lewat matang II

Sumber: Pusat Penelitian Marihat, 1982

3. Lori Rebusan

Berfungsi untuk mengangkut TBS dari Loading Ramp ke Sterilizer sebagai tempat merebus TBS. Rata-rata kapasitas dari tiap lori rebusan adalah 2,5 ton/lori. Dalam pengisian lori hendaknya jangan sampai penuh, karena dapat mengakibatkan:

1. Tandan buah dapat jatuh kedalam rebusan
2. Pintu maupun plate penahan tandan buah bengkok
3. Tandan buah dapat jatuh, sehingga dapat menimbulkan:

• penyumbatan saringan pipa kondensat
• kerugian waktu dan steam serta kerusakan alat

4. Transfer Carriage

Berfungsi untuk memindahkan lori yang berisi TBS dari loading ramp ke rel rebusan. Alat ini terdiri dari 1 unit dengan kapasitas 3 lori.

2.4.2. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Langkah pertama dari pengolahan kelapa sawit adalah rebusan yang berfungsi sebagai tempat untuk merebus TBS dengan tekanan 2,8 – 3 kg/cm² dan suhunya 130ºC - 140ºC serta membutuhkan siklus ± 100 menit. Tempat rebusan ada 3 unit, kapasitas dari tiap rebusan adalah 10 unit lori, sedang lamanya waktu untuk merebus 90 menit. Pemeriksaan dan pembersihan saringan kondensat dan rel rebusan dilakukan setiap minggu.

A. Tujuan Perebusan:

- Mematikan dan menonaktifkan enzim penghidrolisa minyak.

- Mengurangi kadar air dalam buah ± 10% - 14% terhadap total TBS yang direbus.

- Membekukan zat putih telur yang terdapat dalam daging buah.

- Memudahkan buah sawit lepas dari janjangan pada proses penebahan (thrasher).

- Mempermudah pamecahan cangkang, sehingga persentase inti pecah berkurang.

B. Sistem Rebusan:

Sistem rebusan menggunakan sistem tiga (3) puncak:

1. Puncak Pertama

Setelah selesai pengeluaran udara, tekanan uap dinaikkan hingga 0,8 – 1,0 kg/cm², kemudian dibuang dengan Blow Down sampai tekanan uap 0 kg/cm².

2. Puncak Kedua

Sterilizer diisi uap lagi hingga tekanan 1,5 – 2,0 kg/cm², kemudian dibuang melalui Blow Down sampai tekanan uap 0 kg/ cm².

              3. Puncak Ketiga

Diisi uap hingga tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm², kemudian ditahan sampai jangka waktu tertentu, lalu selanjutnya dibuang.

Sistem Perebusan Tiga Puncak:

• Memasukkan TBS : 3 menit
• Menutup pintu : 2 menit
• Buang udara (kran buang) : 2 menit
• Naikkan uap : 5 menit (0-1,5) kg/cm²
• Buang air kondensat : 1 menit (1,5-2,5) kg/cm²
• Naikkan uap : 3 menit
• Buang air kondensat : 2 menit (0,3-2,5) kg/cm²
• Naikkan uap sampai dengan 3 kg/cm² : 18 menit (0,3-2,8) kg/cm²
• Menahan uap : 50 menit
• Buang air : 1 menit
• Buang uap dan air (TBS masak) : 6 menit
• Buka pintu rebusan : 2 menit
• Menarik lori keluar : 3 menit
• Total : 100 menit

Sisitem tiga puncak digunakan karena berfungsi sebagai tindakan fisika juga dapat terjadi proses mekanik, yaitu, adanya goncangan yang disebabkan oleh perubahan tekanan yang cepat.

1. Pembuangan Udara

Udara dalam rebusan menurunkan tekanan. Pembuangan terlalu cepat dapat menyebabkan terjadinya terbulensi,yaitu, pencampuran udara dengan uap yang menyebabkan kebutuhan waktu daerasi lebih lama.:

- Waktunya yaitu, semakin lama maka semakin sempurna proses pembuangan udara, tapi terjadi penurunan kapasitas oleh sterilizer.

- Proses daerasi dilakukan secara bertahap dan terpadu dengan pembuangan air kondensat, yaitu dengan pambuangan air kondensat secara terus menerus melalui pipa pada dasar rebusan.

b. Pembuangan Air

Air dalam rebusan akan mengabsorbsi panas yang diberikan, sehingga jumlah air makin bertambah. Pertambahan yang tidak diimbangi dengan pengeluaran air kondensat akan memperlambat usaha pencapaian tekanan puncak.

c. Lamanya Rebusan

Hubungan waktu perebusan dengan efisiensi ekstraksi minyak yaitu:

- Semakin lama, maka jumlah buah yang terlepas dari janjangan akan semakin banyak

- Semakin lama, maka biji mudah pecah

- Semakin lama, maka kehilangan minyak pada air kondensat semakin tinggi

- Semakin lama, maka kandungan minyak dalam tandan kosong makin tinggi, karena diserap oleh tandan

- Semakin lama, maka mutu senakin menurun ditandai dengan penurunan nilai Deterioration Of Bleachability Index (DOBI).

d. Pembuangan Uap

Uap dibuang dari cerobong atas yang pipanya berdiameter 8 inch. Pembuangan uap pada puncak-puncak sebelum akhir perebusan bersamaan dengan pembuangan air kondensat, sehingga penurunan tekanan dapat berlangsung cepat.

Syarat-Syarat Perebusan Yang Baik:

- Tekanan uap ketel pada perebusan antara (2,8-3,0) kg/cm².

- Temperatur rebusan ± 130ºC - 140ºC.

- Lama merebus antara 90 menit.

- Muatan lori rata-rata, ± 2,5 Ton tiap lori.

- Pemasukan uap dilakukan bertahap sehingga tidak ada udara tertinggal di dalam sterilizer, dan pembuangan uap bekas.

Kehilangan Minyak Pada Proses Perebusan:

- Norma kehilangan minyak pada air rebusan/kondensat max 0,50% terhadap contoh.

- Norma kehilangan minyak pada tandan kosong pada proses rebusan max 2,50% Thd.

2.4.3. Stasiun Pebebah (Thrasher Station)

1. Alat Pengangkutan (Hosting Crane)

Berfungsi untuk menaikkan/menuang lori yang berisi buah masak ke Auto Feeder dan menurunkan lori kosong ke rel rebusan. Jumlah hoisting crane sebanyak sebanyak 2 unit, beroprasi 1 unit dan 1 unit untuk bersiaga. Daya angkut alat ini adalah 5 Ton, terletak pada ketinggian ± 5 meter.

2. Auto Feeder

Berfungsi mengangkut dan mengatur buah jatuh ke bantingan. Pengisian harus merata supaya buah rebus masuk ke bantingan teratur. Jika bertumpuk maka akan terjadi loses (kehilangan minyak) pada tandan kosong (berondolan ikut tankos). Kecepatan putaran Auto Feeder ± 2 rpm.

3. Penebah (Thrasher)

Berfungsi untuk melepaskan buah dari janjangan. Dilengkapi dengan Bunch Crusher, Kadar minyak dalam tankos ± 1,85% terhadap contoh, dan berondolan terikut tankos ± 2,5% terhadap contoh.

Tujuan Penebahan, yaitu:

- Melepaskan berondolan buah dari janjangan

- Memisahkan berondolang dengan janjangan

Spesifikasi Alat:

a. Panjang tromol : 4000 mm (Daya = 20 Hp)

b. Merk/Buatan/Tipe : Horizontal

c. Diameter : 2000 mm

d. Kapasitas : 30 Ton

e. Putaran tromol : ± 23 rpm – 25 rpm

f. Rongga kisi-kisi : ± 2,5 cm

g. Jumlah katekopen : 0,5 %

Putaran mesin penebah ini adalah 23 rpm, buah sawit yang keluar dari kisi-kisi tromol alat penebah ini ditampung di conveyor lalu diangkat dengan Fruit Elevator dan diangkut ke pengadukan (Digeter). Kesalahan pada proses penebahan terjadi akibat buah yang masuk kedalam rotary drum terlalu banyak, sehingga bantingan kurang dari 6 kali janjangan sudah keluar ke empty bunch conveyor. Pemeriksaan dan pembersihan bagian dalam dan luar thresher dilakukan setiap minggu.

2.4.4. Stasiun Kempa (Press Station)

Berfungsi untuk memeras minyak dari daging buah dan biji pada waktu yang bersamaan memecahkan sebanyak mungkin sel-sel minyak. Pemecahan sel-sel minyak ini dapat disempurnakan atau dipercepat dengan memberikan panas selama proses pada temperatur 90ºC – 95Cº.

1. Pelumatan (Digester)

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengadukan atau pelumatan:

1. Pisau pengaduk harus dan terpasang sebanyak 5 tingkat, tingkat pisau bagian atas berfungsi sebagai pelumat dan pisau di bagian bawah berfungsi sebagai pengadukan berat mendorong massa buah keluar dari digester.
2. Pisau pengaduk harus cukup panjang untuk mencegah lapisan pericar menempel pada dinding. Bila hal ini terjadi maka perpindahan panas akan terhalang, yang berakibat menurunkan efisiensi kerja dari alat tersebut.
3. Digester harus terisi penuh setiap saat, agar waktu tinggal massa buah lebih lama dan memperoleh efek pengadukan yang maksimum.
4. Pemanasan dengan uap pada temperatur 95ºC – 98ºC.
5. Jumlah lubang perforasi di bottom plate 1,200 buah Ø 5 mm atau 1,800 Ø 4 mm. Dipasang pipa indeksi steam di bottom plate.
6. Waktu pengadukan yang ideal adalah 20 menit, bila digunakan kempa hidrolik dan 30 menit untuk kempa ulir.
7. Putaran pisau pengaduk normal adalah 23 – 25 rpm.
8. Jarak pisau dengan dinding 2 cm.
9. Pembersihan dan pemeriksaan bagian dalam digester dilakukan setiap minggu.

2. Kempa Ulir (Screw Press)

Berfungsi untuk memeras buah yang sudah diaduk dari digester dengan tekanan hydrolik 45 – 50 kg/cm², sehingga minyak kasar keluar dari daging buah. Oleh tekanan 2 buah screw press yang berputar berlawanan arah di dalam sebuah silinder. Minyak keluar melalui saringan dan ditampung di Bak Row Oil. Sedangkan serabut dan biji diangkat oleh Cake Breaker Conveyor (CBC) menuju ke pemisahan biji dan serabut (depricarper). Jarak screw dengan silinder press < 5 mm dan kapasitas olah ± 10 – 12 Ton TBS/Jam/unit. Oil gear box, speed redcer, V-belt dan minyak hidrolik packe diperiksa setiap hari sebelum mesin dioprasikan.

Pengaruh tekanan kempa yang terlalu tinggi menyebabkan:

1. Jumlah biji pecah semakin tinggi
2. Jumlah serat-serat halus yang terikut minyak bertambah. Hal ini akan menyulitkan pada proses pemisahan minyak selanjutnya.

Pengaruh tekanan kempa yang rendah menyebabkan:

1. Cake basah, kerugian minyak pada ampas dan biji tinggi.
2. Pemisahan ampas dan biji tidak sempurna, maka pengolahan biji akan mengalami kesulitan.
3. Ampas menjadi basah, sehingga tidak terhisap oleh blower.

3. Tangki Penangkap Pasir (Sand Trap Tank)

Minyak yang keluar dari pressan dan digester ditampung dalam Bak Row Oil dan dialirkan ke dalam Sand Trap Tank yang berfugsi sebagai alat untuk menangkap jumlah pasir dalam minyak yang akan dialirkan ke ayakan, dengan maksud agar ayakan terhindar dari gesekan pasir yang dapat menyebabkan keausan ayakan. Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan setiap minggu.

4. Saringan Bergetar (Vibrating Screen Separator)

Berfungsi untuk memisahkan benda-benda padat yang terikut dalam minyak kasar. Saringan terdiri dari 2 tingakat dengan luas permukaan masing-masing 2 m². Tingkat atas memakai kawat saringan 30 mesh dan bagian bawah 40 mesh. Untuk mempermudah proses pemisahan minyak pada saringan getar, maka pada waktu penyaringan massa minyak diencerkan dengan air panas yang bersuhu ± 90ºC. Padatan yang terpisah bergerak teratur ke pinggir ayakan menuju bottom Cross Conveyor.

Hal-hal yang diperhatikan:

1. Pengenceran dengan air diatur , sehingga cairan dalam tangki mempunyai perbandingan 1:2 (minyak : lumpur).
2. Jumlah getaran ayakan 1400 – 3000 getaran/menit. (Tim Penulis. 2009)

5. Bak Row Oil (Bak RO)

Fungsi Bak RO adalah untuk memanaskan minyak kasar dan mengendapkan kotoran/pasir yang masih lolos dari Sand Trap dan Vibrating Screen Seperator. Suhu cairan minyak kasar dalam bak RO 98-1000C. Kapasitas pompa bak RO ke CST disesuaikan dengan jumlah cairan yang di hasilkan oleh pabrik yaitu 60% x Kapasitas olah TBS. Seluruh pengutipan minyak yang masih terikut dalam lumpur, seperti minyak dari lumpur separator, bak fat-fit, spui (sisa pencucian) dari tanki timbun dan Oil Tank, upayakan dimasukkan dulu ke Bak RO (melalui vibrating Screen/ Vibro Seperator) agar sempat disaring dan dipanaskan terlebih dahulu. Hindarkan pengiriman langsung ke CST karena suhu minyak pengutipan minyak tersebut pasti lebih rendah dibandingkan dengan suhu di CST sehingga dapat menurunkan suhu di CST dan memperlambat pemisahan minyak. Tekanan pompa pengiriman minyak kasar dari Bak RO yang langsung ke CST juga akan menimbulkan gejolak dalam cairan sehingga pemisahan minyak tidak dapat berlangsung dengan sempurna. (http://zairifblog.blogspot.com/2010/12/bak-ro.html)

6. Tangki Minyak Kasar (Crude Oil Tank)

Pada crude oil tank ini minyak dipanaskan dengan steam melalui sistem pipa pemanas, dan suhu dipertahankan 90-95°C. Dari sini minyak dipompakan ke CST (Continuous Settling Tank). Dari Bak Row Oil minyak dikirim ke Crude Oil Tank. Crude oil tank merupakan tanki penampung minyak kasar, untuk selanjutnya dikirim ke Continious Settling Tank (CST) untuk proses pemurnian di stasiun minyakan. Minyak dari crude oil tank dipompakan ke CST dimana sebelumnya dilewatkan ke buffer tank agar aliran minyak masuk ke CST tidak terlalu kencang.

2.4.5. Stasiun Minyakan (Oil Station)

1. Continious Settling Tank (CST)

Berfungsi untuk memisahkan minyak mentah dari lumpur (air + lumpur) atas dasar perbedaan berat jenis cairan, dimana minyak yang mempunyai berat jenis lebih ringan akan naik, sedangkan lumpur akan turun. Dalam pemisahan ini kekentalan cairan dan suhu sangat mempengaruhi proses ini, sebab pengenceran dan pemanasan merupakan faktor penentu keberhasilan pemisahan dan pemurnian minyak di klarifikasi.

Hal-hal yang perlu diperhatikan di CST adalah:

1. Suhu cairan harus diantara 95ºC – 98ºC, pemanasan awal dengan steam indeksi dan selanjutnya dengan steam coll, dan cairan tidak bergejolak.
2. Agar kotoran tidak terbawa minyak, maka ketebalan lapisan minyak dipermukaan CST ± 60 cm untuk CST vertikal dan 40 cm untuk CST horizontal. Agar lebih mudah pengontrolan dipasang lampu kontrol, dilengkapi dengan Balance Tank dan putaran Agitator ± 3 rpm.
3. Pembuangan endapan pasir dilakukan 5 jam sekali.
4. Dicuci dan diperiksa setiap 6 bulam sekali.

Proses pemisahan CST ini berjalan secara kontiniu, selagi minyak kasar masih dimasukkan dan oilnya akan dialirkan ke Oil Tank, sedangkan lumpur, ke Sludge Tank.

2. Tangki Minyak (Oil Tank)

Minyak yang berasal dari CST ditampung dalam Oil Tank (tangki masakan minyak). Tangki ini berbentuk silinder dan pada bagian dasarnya berbentuk kerucut, didalam tangki dipasang pipa spiral pemanas yang dialiri uap tekanan 3 kg/cm² agar suhu dapat dipertahankan 95ºC - 98ºC.

Minyak yang bersal dari CST dialirkan ke Oil Tank untuk dipanaskan pada temperatur 95ºC - 98ºC, agar air yang masih terdapat dalam minyak dapat dihilangkan.

3. Pembersih Minyak (Oil Purifier)

Prinsip Kerja:

Prinsip kerja alat ini adalah gaya sentrifugal, sehingga minyak yang memiliki berat jenis lebih kecil dari dari air dan kotoran akan terlempar ke bagian atas Bowl dan air dinding bowl).

Alat ini berfungsi untuk menghilangkan kotoran dan kadar air dalam minyak. Alat ini beroperasi dengan putaran 5000 rpm – 6000 rpm.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada proses Oil Purifier:

1. Suhu minyak harus 90ºC - 95ºC.
2. Pembebanan (minyak dialirkan masuk) baru dapat dilakukan setelah dicapai putaran normal dari mesin dengan menghitung Revolution Counter (118 – 125) rpm.
3. Aliran minyak harus konstan.
4. Jika putaran mesin tidak tercapai, lakukan pemeriksaan pada kopling dan rem.
5. Jika mesin bergetar, lakukan pembersihan/pencucian Bowl.
6. Pembilasan dilakukan 1 jam sekali.
7. Pencucian bowl dan disc dilakukan setiap minggu.

Minyak hasil proses yang baik adalah sekitar, kadar air berkisar sekitar antara 0,20% - 50%, dan kadar kotoran 0,01% - 0,13%.

4. Pengeringan Air (Vacum Drier)

Fungsi Vakum Drier adalah mengurangi kadar air dengan kevakuman ± 760 mmHg. Hasil minyak dari proses pengeringan yang sempurna kadar airnya berkisar antara 0,10 – 0,50%.

5. Tangki Lumpur (Sludge Tank)

Berfungsi untuk menampung lumpur hasil pemisahan dari CST. Lumpur yang keluar dari CST (masih mengandung minyak) dialirkan ke dalam Sludge Tank dan diolah lagi untuk memperoleh minyak, dimana suhu berkisar antara 95ºC - 98ºC yang dipanaskan dengan sistem injeksi.

6. Saringan Berputar (Brush Strainer)

Berfungsi untuk memisahkan kotoran-kotoran kasar dan pasir pada lumpur yang akan diolah di Sludge Seperator.

Brush Strainer terdiri dari dua tabung silinder yang berlubang-lubang halus dengan sikat baja yang berputar bersamaan poros pada silinder tersebut. Cairan yang telah tersaring keluar dari bagian atas dan mengalir ke Pre Cleaner, sedang serabut/sampah dibuang dari bagian bawah. Dilakukan pencucian setiap 6 jam pada Brush Strainer.

7. Pre Cleaner

Cairan sludge hasil penyaringan pada brush strainer masih mengandung pasir, dan untuk memisahkan pasir tersebut digunakan Pre Cleaner. Bagian atas alat ini berbentuk silinder dan bagian bawah berbentuk kerucut yang terbuat dari keramik. Dibawah kerucut ini terdapat tabung pengendapan pasir.

Cairan lumpur dipompakan pada bagian atas dengan sistem siklus, sistem cairan berputar dalam tabung dan kerucut yang melibatkan timbulnya gaya sentrifugal. Gaya ini menyebabkan pasir turun dengan cepat melalui kerucut (dibuang), cairan bergerak ke atas dan keluar melalui poros. Pembuangan pasir pada bagian bawah (penampung pasir) dilakukan secara teratur setiap 30 menit.

8. Pemisah Lumpur (Sludge Separator)

Berfungsi untuk memisahakan lumpur dan kotoran terhadap minyak. Temperatur lumpur yang masuk ke Sludge Separator adalah 95ºC - 98ºC. Akibat gaya sentrifugal dan perbedaan berat jenis, maka lumpur dan kotoran akan terlempar lebih jauh menuju dinding Bowl, sedangkan minyak masuk melalui Piring Disc dan mengalir ke Dasar Bak, sedangkan lumpur dan air keluar. Pencucian silakukan setiap 6 jam.

9. Tangki Timbun (Storage Tank)

Minyak yang telah dihasilkan ditimbun di Storage Tank. Storage Tank yang terdapat di PKS Pabatu ada 3 unit tangki yang berkapasitas 3500 Ton, dengan perincian antara lain:

1. Tangki 1 berkapasitas 1500 Ton.
2. Tangki 2 berkapasitas 1000 Ton.
3. Tangki 3 berkapasitas 1000 Ton.

10. Bak Penampung Lumpur (Bak Fat Fit)

Cairan-cairan yang masih mengandung minyak dari parit klarifikasi dan air kondensat rebusan ditampung di dalam bak lumpur. Minyak yang masih terkandung dalam cairan buangan ini, selama dalam bak, perlahan-lahan terpisah secara grafitasi. Lapisah minyak dikutip dan dialirkan ke bak penampung untuk selanjutnya dipompakan ke Sand Trap Tank dan cairan bawah dialirkan ke parit pembuangan limbah. Bertujuan untuk mengutip minyak yang masih terdapat di lumpur dan limbah yang telah dibuang.

2.4.6. Stasiun Pabrik Biji (Station Kernel Plant)

Campuran ampas dan biji yang keluar dari Screw Press diolah untuk menghasilkan:

1. Cangkang dan serabut, sebagai bahan bakar boiler.
2. Inti sawit, sebagai bahan Nut/Biji.

1. Cake Breaker Conveyor (CBC)

Alat ini terdiri dari 1 (satu) talang yang mempunyai dinding rangkap yang diantaranya diisi steam pemanas, sehingga temperatur mencapai 90ºC - 95ºC. Didalam Conveyor, Gumpalan berupa serabut dan biji dipanaskan dan diaduk-aduk sehingga ampas yang lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji. Konstruksi daun conveyor padal atau semi pedal. Kinerja maksimal jika ukuran CBC: > 24 meter, Lebar conveyor 0,7 meter, dan putaran 70 rpm – 75 rpm.

Fungsi Cake Breaker Conveyor:

1. Mengantarkan ampas dan biji ke stasiun Depricarper.
2. Mengeringkan dan mengurangi kadar air fibre sebagai bahan bakar dan untuk memudahkan kerja blower pada Satasiun Depricarper.

Cara Kerja Cake Breaker Conveyor:

Ampas dan biji diaduk-aduk hingga gumpalan ampas/serabut dan biji akan terpisah, sambil dipanaskan dengan steam pada suhu 90ºC - 95ºC. Steam yang dipakai sistem Steam Jacket. Tujuan dari pemanasan tersebut adalah untuk mengurangi kadar air dalam biji dan serabut agar pada pemisahan proses Depricarper lebih mudah. Pemeriksaan dan pembersihan dilakukan setiap pagi sebelum olah.

2. Depricarper

Dari Cake Breaker Conveyor, press cake jatuh ke Depricarper, kemudian ampas (fiber) terhisap ke Fiber Siklon, kemudian diangkut oleh Conveyor untuk bahan bakar Ketel Uap, sedangkan biji yang lebih berat jatuh ke Polishing Drum. Pembersihan dan pemeriksaan Ducting bagian dalam dilakukan setiap minggu.

3. Polishing Drum

Dalam Polishing Drum ini biji akan dibersihkan dari serabut yang masih menempel, akibat gaya gesekan yang disebabkan perputaran dari drum. Di alat ini juga terjadi pemisahan biji-bijian yang pecah dan kotoran-kotoran lainnya. Fungsi dari Polishing Drum adalah untuk membersihkan biji dari serabut yang masih menumpuk pada biji. Kemudian biji yang sudah bersih jatuh ke conveyor yang dihisap Blower Destoner untuk dikirim ke Nut Hopper.

4. Destoner

Destoner adalah alat pemisah batu. Biji terhisap oleh Blower, masuk ke Nut Hopper, sedangkan batu dan benda-benda berat jatuh ke bawah.

5. Ripple Mill

Ripple Mill berfungsi sebagai pemecah biji yang berasal dari Destoner menjadi cangkang dan inti sawit. Kecepatan baling-baling di sesuaikan dengan fraksi biji. Juga jarak antara baling-baling dan dinding bergerigi disesuaikan dengan fraksi biji. Kecepatan putaran baling-baling juga disesuaikan dengan fraksi biji. Pembersihan magnit dari besi dan vibrator dari sampah/debu, dilakukan setiap hari.

Cara Kerja:

Dengan cara menekan biji pada Rotor pada dinding bergerigi menyebabkan Rotor sebagai resultan gaya, Jarak antara rotor dan plat bergerigi dan ketajaman gerigi plat disusun sedemikian rupa sehingga berperan sebagai panahan dan pemecah. Biji yang berada dalam alat mengalami frekuensi benturan yang cukup tinggi, baik dengan plat bergerigi maupun antara rotor, sehingga frekuensi kumpulan ini dapat menyebabkan biji lebih mudah lekang.

6. LTDS I Dan II (Light Tenera Dust Separator)

Inti dan cangkang yang telah lepas kemudian masuk ke LTDS I melelui Cracked Mixture Elevator, agar inti terpisah dari cangkang. Pemisahan ini didasarkan atas perbedaan berat jenis antara inti dan cangkang. Dimana massa yang kecil (cangkang dan serat) akan terhisap oleh blower ke elevator yang kemudian dibawa ke Kernel Drier. Pada LTDS II juga berfungsi untuk memisahkan inti dan cangkang yang lewat (sisa) dari LTDS I. Lakukan penyetelan Dumper sesuai kebutuhan dan pastikan dikunci/tidak bergeser. Pembersihan dan pemeriksaan Ducting bagian dalam dilakukan setiap minggu.

7. Hydro Cyclone

Berfungsi untuk memisahkan inti dan cangkang yang tidak terolah dari LTDS II. Didasarkan atas gaya sentrifugal dan perbedaan berat jenis, dimana berat jenis cangkang ± 1,30 g/cm³, sedangkan inti ± 1,08 g/cm³. Pemeriksaan dan pembersihan bak hydrocyclone serta memeriksa sekat-sekat dilakukan setiap minggu.

8. Pengering Biji (Kernel Drier)

Berfungsi untuk mengeringkan inti yang telah dipisahkan dari cangkang. Pengeringan dilakukan dengan cara menghembuskan udara panas dari Steam Heater.

Temperatur pengeringan dibagi atas 3 tingkatan:

a. Atas : 70ºC : selama 3,5 jam

b. Tengah : 80ºC : selama 3,5 jam

c. Bawah : 60ºC : selama 3,5 jam

Kadar air inti yang baik dihasilkan (yang keluar dari kernel drier) adalah 6% - 7%. Kalau kadar air inti terlalu rendah menyebabkan kadar inti berubah warna terlalu besar (kadar inti berubah warna max = 40,0%). Sedangkan jika inti kurang kering atau kadar air di atas 6% - 7% maka akan terjadi:

1. Inti akan mudah sekali berjamur.
2. Kadar ALB minyak inti tinggi.
3. Kadar minyak yang diperoleh rendah (kadar minyak min = 40,0%).

9. Kernel Winower

Berfungsi untuk memisahkan ampas, cangkang halus yang masih terdapat pada inti sawit kering dengan sistem hembus (pemberian angin), yang dihembuskan oleh Fan dan ditampung di Dust Cyclone.

10. Penimbunan Biji (Kernel Storage)

Berfungsi sebagai tempat penimbunan inti sawit sementara yang telah di sortir pada kernel winower, dimana muatan Kernel Storage ± 30 ton. Pembersihan dan pemeriksaan Kernel Storage dilakukan setiap 6 bulan. (Tim Penulis, 2009)